数字孪生在冶金行业的应用案例

数智孪生料场：

在规模64万平米、可以满足年产千万吨铁水生产的原燃料储运需求的大型原料场中，近30台堆取料机、卸料车等24小时连轴运转，操作人员在远程监控中心就能“一键完成”原料入库、供料、混配、自动盘库、更新库存等任务，所有设备可高效、协同作业，加上取/制样自动化，实现无人化智能协同，最终可减少现场操作工约70人。

冶炼：

本系统致力实现操作一键化、流程智能化。只需在触摸屏上轻轻一按，废钢天车可自动无人驾驶；只需点击按钮，炼钢全流程便可在无人干预的情况下自动运行；只需设定程序，机器人便可代替操作人员在高温危险环境中取样测量。中冶南方推出的智慧炼钢解决方案，正在推动炼钢连铸全流程向无人化智能生产变革。

通过视觉识别、精确定位技术等，对炼钢生产过程中运行流转的钢包、铁包、过跨台车、钢包车等进行24小时不间断自动识别和跟踪，实现对从废钢进厂到铸坯出厂整个炼钢生产过程的物料流、质量流和数据流统一跟踪及监控，减少了天车操作的劳动定员。

智慧高炉：

  从炉料可视化、气流可视化、炉型可视化、炉热可视化、安全可视化的角度，动态展示高炉从上料到出铁整个生产过程中炉料、气流、炉墙、渣皮、炉缸等炉内状态的实时变化。结合高炉专家模型的评估、诊断及预警结果，为高炉各区域的运行状态和安全状态提供直观的评价和提示界面，及时处理与高炉相关工序的优化及控制，实现高利用系数、低燃料比、长寿命的统一，完成高炉全生命周期的持续优化，进而实现“智能感知-智能分析-智能决策-智能执行”的科学闭环，将过去的“经验炼铁”转变为“智能化炼铁”。

加热炉：

  通过使用智能燃烧及交互模块，加热炉可智能调节供热负荷、配比及分布，实现智能烧钢，并可在手机端及PC端实时显示生产及管控的核心数据。

轧钢：

通过创新数据组织和展示方式，通过虚拟现实技术使工厂内设备及工业流程生动、形象、直观的展示。利用3D交互技术真实模拟化工厂现场环境并接入后台数据，用户自主浏览和查看场景、设备结构及设备数据信息。集成展示工厂设计和建设信息、动态生产工艺信息、设备动作和运维信息、管网管线信息、物流和安防信息，实现了钢铁厂运行环节的全面贯通。

通过数字化技术为企业主不断提供实时、客观的信息，通过对生产数据获取，企业主能够掌握各个阶段的生产信息，并能随时随地掌握订单关键节点的实时进度。通过数据分析，可分析判断具体问题情况，解决瓶颈问题，达到提高产品质量的目的。同时，也可以实现产品追溯、质量管理、生产管理、人员管理实现全流程可视化，助力企业降本增效。